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发酵槽为钢筋混凝土结构，相邻两个发酵槽共用池壁。池壁的宽度根据翻抛机的要求确定。池壁要能承受翻抛机的压力。发酵槽底板既要承受发酵物料的重力，又要承受装载机的重力，同时还要满足通风的要求。
对于槽式发酵工艺，发酵槽的进出料有两种方式：批次进出料和整体进出料。批次进出料的特点是每次在发酵槽的 端进 批料，通过翻抛机对物料的翻抛作业，将物料向发酵槽的另 端移动。 二次再在起端进 批料，周而复始，直至发酵周期结束，成品料从发酵槽的另 端排出。翻抛机在搬运物料的同时也对物料进行充氧、粉碎和搅拌操作。整体进出料的特点是整个发酵槽 次性 进满料，当发酵周期结束时， 次性 出料。为满足进料的需要，批次进出料工艺要求在整个发酵周期内按照固定的频率进行翻抛，而翻抛作业会引起堆体温度呈锯齿形变化，不利于堆肥的 害化，因此本工程选择整体进出料工艺。进料时，通过装载机 次性将发酵槽装满料；出料时， 次性将发酵槽中的物料 搬运出来。在发酵周期的前期不翻抛，只进行鼓风 氧，以满足 害化的持续高温要求；在发酵周期的后期，适当翻抛，以满足堆肥均匀性的要求。
发酵槽式堆肥工艺根据 氧方式的不同分为风机强制 氧、翻抛 氧和风机强制 氧加翻抛 氧三种。发酵槽批次进出料工艺即是风机强制 氧加翻抛 氧的典型代表。本工程考虑到翻抛 氧容易造成堆体温度呈锯齿形变化，不利于堆肥高温的持续，影响堆肥的 害化，因此采用前期风机强制 氧、后期风机强制 氧加翻抛 氧的两阶段 氧方式。根据堆体温度、堆体氧气浓度等参数按照事先编制好的程序控制风机的鼓风量。发酵槽的底部为布气板，空气从底部向上进入堆体。每个发酵槽的 大设计 气量为60m。／min。
在物料进入发酵槽之前必须和其他物料进行混料以获得合适的含水率与碳氮比。堆肥料还需具有 定的疏松度，使氧气容易扩散进去。设计堆肥料含水率为55％～58％，碳氮比为(25～30)：1。
为配合混料机的连续工作，在混料机前设置了三个料仓，分别为脱水物料仓、粉碎秸秆料仓和回用料仓。输送设备将三个料仓中的物料以设定的比例输送至混料机中。
在堆肥车间中，发酵槽具有数量多、长度长的特点。比较理想的方案是采用皮带机加移动卸料机的方案，即用皮带机将混合好的物料输送至移动卸料机，再由移动卸料机输送至整个发酵槽中。受投资的限制，本设计采用装载机直接将混料后的堆肥料运送到发酵槽中。
在污泥堆肥过程中会有大量的水以水蒸气的形式散发出来，同时还可能伴随有氨气、硫化氢等臭味气体的产生。堆肥车间的通风设计如下：在车间 部设置若干台射流风机向车间两侧吹，用来组织车间气流，并在车间两侧设若干个排风口，排风口接排风管道通向生物滤池。这种设计的优点在于车间内部不设通风管道。以上便是槽式翻抛发酵技术。
